焦化工藝管道安裝
導(dǎo)語：焦?fàn)t的工藝管道包含氨水管道、工業(yè)水管道、蒸汽管道、壓縮空氣管道等。安裝時(shí)各種工藝管道應(yīng)符合設(shè)計(jì)走向，在施工圖中有確定位置的，應(yīng)按圖安裝；施工圖中無確定位置的，應(yīng)沿建筑物鋪設(shè)，做到橫平豎直，固定牢固。操作閥門應(yīng)離操作地面1～1.2m。下面僅談與煉焦生產(chǎn)有關(guān)的特殊要求。
一、氨水管道
從炭化室來的荒煤氣，其溫度超過700℃，在橋管和集氣管內(nèi)氨水管道中的循環(huán)氨水噴灑出來，使荒煤氣溫度迅速下降到80～90℃?；拿簹饫鋮s效果與氨水霧化程度有關(guān)，而霧化程度又取決于噴嘴的結(jié)構(gòu)和角度以及循環(huán)氨水的清潔度和氨水壓力等。在安裝時(shí)對(duì)管道嚴(yán)密性、噴嘴的安裝角度、噴灑狀態(tài)等要十分注意，要試生產(chǎn)時(shí)進(jìn)行檢查驗(yàn)收。
1、安裝前的準(zhǔn)備
（1）對(duì)旋塞與開閉器進(jìn)行水壓（0.6MPa）試驗(yàn)，30min后不漏為合格。所有氨水管道都不能使用帶銅套的開閉器，因?yàn)榘彼c銅會(huì)起化學(xué)反應(yīng)，侵蝕開閉器。
（2）所用管道應(yīng)用水沖洗，不能有泥砂等雜物。
2、管道安裝
安裝時(shí)可以先鋪設(shè)氨水主管和與氨水噴嘴相連的支管，烘爐時(shí)爐體要膨脹，橋管、集氣管會(huì)產(chǎn)生位移，所以暫不連接主管與外部氨水管、支管與噴嘴。在安裝中應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
（1）氨水小支管的清掃管段不能插入太深，一般不超過2mm。
（2）氨水小支管拐彎處應(yīng)圓滑，不可有直棱角。
（3）焊接切口要整齊、清潔，焊口應(yīng)均勻，最好用氣焊焊接。
（4）氨水主管與工業(yè)水管接頭處的逆止閥方向應(yīng)正確，即只能讓工業(yè)水流向氨水管道，不能讓氨水流向工業(yè)水管。
3、管道試壓與試生產(chǎn)
（1）待烘爐溫度達(dá)到650℃后方可將氨水主管與外部管道、支管與噴嘴相連，然后進(jìn)行管道總體試壓與調(diào)試。
（2）氨水管道總體試壓標(biāo)準(zhǔn)為0.6MPa(水壓)，30min后不漏為合格。
（3）經(jīng)試壓合格后，拆除試壓用盲板，集氣管、焦油盒與吸氣管已接通，吸氣管上盲板（或閥門）下的氨水旁通管已接通，可進(jìn)行噴灑試驗(yàn)，試驗(yàn)時(shí)使管道水壓不低于0.2MPa，逐個(gè)打開閥門，經(jīng)檢查合格后再關(guān)閉，以免水壓下降，回水量過大。檢查噴嘴連接處是否漏水。噴灑角度一般不小于49°。檢查霧化狀態(tài)（不能出現(xiàn)水柱和水滴），不允許水霧噴入上升管內(nèi)，如有此情況，則主要是由于橋管上部安設(shè)氨水噴嘴的法蘭盤加工不平所造成，可用加墊的方法解決。
（4）試驗(yàn)合格后，不再停水，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)直至開工。應(yīng)注意焦油盒處是否溢水。
4、高壓氨水管道
（1）高壓氨水用于消除裝煤煙塵，高壓氨水管道的安裝方法與循環(huán)氨水管道相同，但試壓標(biāo)準(zhǔn)不同。不論是管道上高壓球閥、截止閥的單體試壓，還是管道總體試壓，其試壓標(biāo)準(zhǔn)都是4MPa（水壓）30min后不漏為合格。
（2）為保證管道系統(tǒng)內(nèi)部清潔，在試壓合格后投產(chǎn)前對(duì)管路內(nèi)部應(yīng)用水沖洗或用蒸汽、空氣吹洗。用水清洗時(shí)，水流速度不得小于1～1.5m/s,直到管內(nèi)排出清水時(shí)為止。用壓縮空氣吹洗時(shí)，管內(nèi)風(fēng)速不得小于20m/s，當(dāng)吹出的氣流中無鐵銹、臟物和油污時(shí)則認(rèn)為合格。
5、氨水回流管
（1）采用雙集氣管的焦?fàn)t設(shè)有氨水回流管，在結(jié)構(gòu)上分為架空式或地溝式，架空式氨水回流管與吸煤氣管相接，在連接處設(shè)有一個(gè)水封，以隔斷空氣，不讓空氣混入荒煤氣中。地溝式氨水回流管在地溝段本身就是一個(gè)U形水封。
（2）安裝前應(yīng)將管內(nèi)清洗干凈，各個(gè)閥門也應(yīng)清洗干凈，開關(guān)靈活。
（3）在爐溫達(dá)到650℃以后才進(jìn)行氨水回流管與焦側(cè)集氣管焦油盒連接。
（4）氨水回流管試壓標(biāo)準(zhǔn)為0.2MPa(水壓)，30min后不滲漏為合格。
（5）為了不讓焦油渣等沉積堵塞管道，安裝時(shí)要保證管道坡度，不允許出現(xiàn)局部凹下的現(xiàn)象，坡度允許誤差為1%。
6、管道腐蝕原因及預(yù)防措施
腐蝕原因：
（1）一般腐蝕
整個(gè)工藝流程中，氨水中的SO32-，SO42-，H2S，Cl-，NH4 等離子會(huì)發(fā)生電離，形成電解液，這種電解液與氨水管道會(huì)發(fā)生電化學(xué)反應(yīng)，造成管道的腐蝕。
預(yù)防措施：監(jiān)督整個(gè)工藝流程，采用先進(jìn)的工藝技術(shù)，減少氨水溶液中的其他介質(zhì)離子濃度。
（2）應(yīng)力腐蝕
應(yīng)力腐蝕是導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生的必要條件：①同時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力和腐蝕；②具有特殊的腐蝕性介質(zhì)，尤其是存在Cl－、OH－、HS－或NH4＋離子。微應(yīng)力就能導(dǎo)致裂紋，由制造和焊接產(chǎn)生的殘余應(yīng)力就足夠。氨水中的硫化氫等不僅由于陽極反應(yīng)生成FeS等而引起一般腐蝕，而且陰極反應(yīng)生成的氫還能向鋼材內(nèi)部滲透并擴(kuò)散，造成氫鼓泡或氫鼓泡開裂。引起鋼的氫鼓泡、氫誘發(fā)裂縫、應(yīng)力導(dǎo)向氫誘發(fā)裂縫及硫化物應(yīng)力開裂。
（3）縫隙腐蝕
氨水管道的焊接缺陷或應(yīng)力腐蝕在管道內(nèi)壁形成的微小裂紋，都能導(dǎo)致縫內(nèi)溶液中的物質(zhì)遷移困難，造成管道內(nèi)流動(dòng)的氨水和滯留在縫隙內(nèi)的氨水產(chǎn)生濃度差，從而引起電位差，致使電化學(xué)電池建立，陽極位置發(fā)生氧化過程，即導(dǎo)致縫隙內(nèi)金屬腐蝕。陰極位置的電子與氨水中的氫離子反應(yīng)生成氫原子，氫原子向金屬擴(kuò)散，并集聚在金屬的高應(yīng)力區(qū)，即裂縫的尖端，導(dǎo)致裂縫尖端脆化并使裂縫擴(kuò)展成裂紋。在縫隙的寬度為0.025～0.1 mm范圍內(nèi)，縫隙寬度變小時(shí)，腐蝕率隨之增高。當(dāng)有Cl－離子存在時(shí)，更容易引起這種腐蝕。 1/3 123下一頁尾頁
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